水處理自動加藥成套裝置，主要適用于火力發(fā)電機組的給水、爐水、循環(huán)水和廢水等系統(tǒng)的自動加藥。該
裝置由給水(凝結水)加氨裝置、爐水加磷酸鹽裝置，給水(凝結水)加聯(lián)氨裝置等部分組成。每個加藥裝置可以各
自獨立運行，由一套控制盤獨立控制;也可以幾套裝置組合在一起，由一組控制盤集中控制。
設備組成：
基本組成：設備主體部分主要由計量箱、計量泵、管路及附件、底座、平臺及扶梯等部分組成。
A、計量箱：也叫溶液箱、溶解箱，容積 1.0m3，直徑 1000mm，不銹鋼材質(zhì)。主要附件有磁浮子液位計、
玻璃管液位計及攪拌器。
B、隔膜泵：也叫計量泵，主要由機箱、電機、流量調(diào)節(jié)旋鈕、泵頭、隔膜組成。調(diào)節(jié)方式有自動計量和手
動計量，通過泵的電動沖程控制器接受外來控制信號自動調(diào)節(jié)泵的行程或通過變頻器接受外來調(diào)節(jié)信號來控制
泵的轉(zhuǎn)速，實現(xiàn)自動調(diào)節(jié)加藥量;對于手動加藥泵，由人工手動調(diào)節(jié)泵的手動調(diào)節(jié)螺桿，調(diào)節(jié)流量。
C、管路及附件：裝置的管路可分為除鹽水管路、泵進口管路、泵出口管路、排污管路以及配藥管路。
藥液配制
一、氨溶液的配制(液氨)
⑴當在用氨計量箱液位低于 300mm 時，首先對備用的計量箱配制氨溶液。
⑵開啟備用氨計量箱除鹽水進水門，液位至 1000mm 后，關閉除鹽水進水門。
⑶連接好氨瓶與加計量箱充氨口，緩慢打開氨瓶出口閥，保持液氨出口壓力在 0.1～0.15Mpa，充氨 20min，
關閉氨瓶出口閥，啟動攪拌器攪拌 10 min，停止攪拌，將運行計量箱切換至備用計量箱運行。
⑷將新備用的計量箱加除鹽水至 1000mm 后，關閉除鹽水進水門，計量箱進入備用狀態(tài)。做好記錄，交接
班時進行交接。要注明所配藥液濃度。
二、聯(lián)氨溶液的配制：
⑴ 當聯(lián)氨計量箱液位低于 300mm 時，首先對備用的計量箱配制聯(lián)氨溶液。
⑵開啟備用聯(lián)氨計量箱進水門，液位上升至 1000mm 后，關閉除鹽水進水門。
⑶ 打開備用聯(lián)氨計量箱溶藥口,倒入聯(lián)氨約 10 公斤，啟動攪拌器攪拌 10 min 后，停止攪拌，將運行計量
箱切換至備用計量箱運行。
⑷將新備用的計量箱加除鹽水至 1000mm 后，關閉除鹽水進水門，計量箱進入備用狀態(tài)。做好記錄，交接
班時進行交接。
要注明所配藥液濃度。
注意事項：
a、聯(lián)氨是一種易燃藥品，對皮膚有腐蝕性;液氨/氨水對眼睛有刺激性，配制要特別注意，并做好必要的防
護措施，戴好防護眼鏡和防毒面具，配制現(xiàn)場嚴禁煙火。
b、配制聯(lián)氨、液氨/氨水時，應注意除鹽水溫度不應高于 40℃。
三、磷酸鹽溶液的配制：
⑴將 10 公斤磷酸三鈉倒入計量箱濾網(wǎng)內(nèi)，然后開啟計量箱上部的除鹽水進水門，液位上升到 1000mm 后，關閉除鹽水進水門。
⑵啟動攪拌機，待藥品完全溶解后停攪拌機，留作備用。
使用前準備與檢查
一、壓力表、調(diào)節(jié)器、液位計等儀表應檢查校驗。
二、檢查各管路連接處的密封，螺栓、螺母及墊片應齊全緊固。
三、檢查各計量箱、閥門、管路等是否清理干凈。
四、加藥泵運行前準備與檢查。
⑴檢查油位是否適量，油位應在油位計中心線上 2mm 左右，將計量泵柱塞沖程調(diào)至零值。
⑵檢查電動機旋轉(zhuǎn)方向是否與指示一致。
⑶檢查泵的吸入、輸出管道上的閥門是否打開，有無泄漏。
⑷檢查泵基礎螺栓有無松動。
五、攪拌器運行前的檢查
⑴檢查攪拌器傳動部分潤滑油是否適量。
⑵用手盤轉(zhuǎn)軸，檢查有無卡死或偏重現(xiàn)象。
⑶檢查電動機旋轉(zhuǎn)方向是否與指示一致。
⑷檢查基礎螺栓及葉輪螺栓是否松動。
六、控制柜及電氣部分按電氣控制系統(tǒng)要求檢查。
加藥設備的運行
一、每臺泵運行，分別供相應的機組加藥。當某臺運行泵出現(xiàn)故障時，需人工操作投入備用泵。
二、運行時，由一臺計量箱提供藥液，至低液位時，由人工操作，投入另一臺計量箱運行(聯(lián)氨、液氨/氨水應先配制藥液后，投入運行)，并將運行的計量箱轉(zhuǎn)入備用。
三、計量箱帶有磁翻轉(zhuǎn)液位計，液位可現(xiàn)場觀察，同時計量箱帶有液位傳感器，當藥液液位降至低液位或升至高液位時自動報警，降至低低液位時自動停泵。
加藥泵的運行、調(diào)整、停止與維護保養(yǎng)
一、氨和聯(lián)氨加藥泵啟停操作
1)加藥計量泵啟動前的檢查：
⑴ 計量箱內(nèi)應有足夠的藥液。
⑵泵、電機應處于良好備用狀態(tài)。
⑶檢查壓力表、安全閥完好備用。
⑷檢查各泵油位、油量充足，無滲油、漏油現(xiàn)象。
二、加藥泵的手動啟動操作：
⑴ 通知汽機開啟除氧器下降管氨、聯(lián)氨加藥一次門。
⑵開啟氨、聯(lián)氨計量箱出口門及加藥泵出入口。
⑶將控制柜面板上“自動/手動”切換開關切換到“手動”位置。
⑷將計量泵的啟動開關打到“啟動”位置，工作指標燈亮，同時該計量泵的變頻器帶電并顯示工作頻率。
⑸檢查泵運行正常。
三、備用計量泵運行：
備用計量泵啟動前，將工作泵開關打至停止狀態(tài)，將備用泵的啟動開關打向“啟動”位置，此時備用泵的工作
指示燈亮，備用泵的變頻器帶電并顯示工作頻率。
四、加藥量調(diào)整：
加藥量的調(diào)節(jié)方式有三種：一是調(diào)節(jié)計量泵的行程，通過調(diào)節(jié)計量泵本體上的行程調(diào)節(jié)旋鈕來進行，調(diào)節(jié)
范圍為 0～100%，行程值與加藥量成直線對應關系;二是調(diào)節(jié)變頻控制器面板上的“△ ”“ ▽ ”鍵改變工作頻率，調(diào)
節(jié)計量泵轉(zhuǎn)速，從而達到調(diào)節(jié)加藥量的目的，工作頻率的改變量與加藥量的改變量成直線對應關系;三是調(diào)整配制藥液的濃度。
五、運行中的維護：
⑴運行中應每小時檢查一次，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理，并匯報班長。
⑵應根據(jù)給水中聯(lián)氨、氨的含量以及給水 PH 值的大小及時調(diào)整加藥泵的行程。
⑶冬季為了防止加藥管道凍堵，應配制稀溶液或單加除鹽水使泵連續(xù)運行。
⑷泵出口壓力表指示不允許超過額定壓力。若安全閥失靈，應停止該泵運行，切換到備用泵運行，填寫設
備缺陷處理記錄，并匯報值長、班長，通知檢修人員處理。
⑸泵體應保持清潔，發(fā)現(xiàn)漏油、漏藥時，應及時聯(lián)系檢修消除。
⑹電機溫度不允許超過 70℃。
⑺如果動力設備運行中發(fā)生異常聲音，應停止該泵運行，切換到備用泵運行，填寫設備缺陷處理記錄，并
匯報值長、班長，通知檢修人員處理。
⑻整套裝置應保持清潔、干燥。
⑼加藥泵的傳動部分要保持油位，并按泵使用說明書定期更換潤滑油。
⑽泵的安裝、拆卸及裝配按泵使用說明書。
⑾各儀表、閥門要定期檢查，不正常要及時調(diào)整、修復或更換。
⑿攪拌器的軸承要定期加油，漿葉要定期檢查，以防松動。
⒀過濾器要定期清洗。
液氨/氨的使用
液氨是一種易燃、易爆物質(zhì)，其引燃溫度為 651℃，爆炸下限為 15.7%，爆炸上限為 27.4%。氨是一種有毒物質(zhì)，大量吸入會危及人的生命。使用時應注意以下事項使用時應采取以下措施：
1、加藥間內(nèi)嚴禁火種，液氨罐附近不許有明火作業(yè)，且禁止有火種靠近。
2、加藥間、液氨罐附近應配置足夠數(shù)量的干粉滅火器或二氧化碳滅火器，同時應配置消防沙箱。
3、應避免氨與氟、氯、溴等接觸。
4、禁止使用可能產(chǎn)生火花的工具操作。
5、操作時打開窗戶，首先對加藥泵房進行充分地通風。
6、必須戴橡膠手套及防護眼鏡，若空氣中濃度超標時，佩帶防氨專用的防毒面具。
7、操作時應穿防靜電的工作服。
8、工作場所靜止吸煙、進食和飲水。
液氨/氨泄漏時的事故處理
運行人員發(fā)現(xiàn)有氨氣或液氨泄漏，已經(jīng)威脅現(xiàn)場人員或設施，需要立即停止相應的設備運行或相關檢修作業(yè)。匯報值長、班長，使用防護工具(膠皮手套、防護眼鏡、防毒面罩、膠靴等)，切斷泄漏源頭，將泄漏在空氣和或地面的部分用水沖洗后。對于在室內(nèi)出現(xiàn)的泄漏，在設立警戒線時，還應開啟排氣扇排出有毒氣體。
當氨氣或液氨大量泄漏時，影響范圍大，可能對周圍的人員和設施造成傷害，需要立即停止相應設備的運行切斷電源或相關檢修作業(yè)，在周圍設立警戒線。匯報值長、班長，由值長、班長根據(jù)實際情況，決定是否啟動應急預案。使用防護工具(膠皮手套、防護眼鏡、防毒面罩、膠靴等)，切斷泄漏源頭，將泄漏在空氣和或地面的部分用水清洗后，排入中和水池。
對于在室內(nèi)出現(xiàn)的泄漏，在設立警戒線時，還應開啟排氣扇排出有毒氣體。當吸入氨氣時，迅速脫離現(xiàn)場，轉(zhuǎn)移到有空氣新鮮處。如果呼吸空難，給予輸氧，并聯(lián)系醫(yī)護人員進行處理。如果停止呼吸，立即進行人工呼吸，并聯(lián)系醫(yī)護人員進行處理。
眼睛接觸液氨或高濃度氨時，立即提起眼瞼，用大量清水或生理鹽水徹底沖洗至少 15 分鐘，并聯(lián)系醫(yī)護人員進行處理。
皮膚接觸液氨或高濃度氨時，立即脫掉被污染衣服，用 2%的硼酸或清水徹底沖洗接觸皮膚，并聯(lián)系醫(yī)護人員進行處理。
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